在實際生產過程中，為防止廢料上移，通常的采取以下幾種應對措施。
2.1在凸模上采取改進措施
(1) 材料很薄時，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部，對凸模采取改進措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對廢料的吸附。在實際生產中常常應用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。
(2)彈銷器頂料凸模，如圖2所示。在凸模內加工階孔，設置打料銷及彈簧。沖裁時，板料的擠壓將銷壓入凸模內。卸料時，打料銷被彈簧頂出，將吸凸模上的廢料頂落在凹模內部，不會產生廢料上移。
(3)帶氣孔凸模，如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔，氣孔與高壓空氣相連接，沖裁結束后，高 壓空氣將廢料吹落，吹出模具工作范圍
(4)斜刃口凸模，如圖4所示。將凸模刃口加工成料面，沖裁時，刃口一端先接觸材料，隨著凸模的深入將料切斷，廢料與凸模不易形成真空，防止廢料上移。
(5)批量生產時，凸模刃口因磨擦會產生磁性而吸附廢料，所以要定期消磁。
2.2、在凹模上采取改進措施
(1)如圖5 A、B所示。廢料不易堵塞，便于落下，具有防止廢料上移的效果。
(2) 在凹模內側壁，將2處以上的傾斜溝從中心開始向反方向加工，其深度大約0．005mm—0.1 mm。在沖裁初期，沖裁廢料會形成和凹模傾斜溝相對應的小突起。隨著凸模進一步壓入，突起部分會被凹模側面壓縮，摩擦力增大，從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。
(3)模內側壁深度方向2mm一3mm處設計成凸起，厚度大約0.01 mm，隨著凸模進一步壓人，廢料在此處擠壓，摩擦力增大，可防止廢料上移。凹模形狀如圖7所示。
(4)尺寸精度要求不高的沖孔，研磨凹模直壁時使用粗粒度砂輪，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，減少廢料上移的可能；
(5)由于廢料與凹模刃口下部碰撞會產生毛刺堵塞，進而產生廢料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
(6)凹模的直壁部分太長，易于產生廢料上移，所以在保證強度的前提下，可盡量減小凹模的深度。
2.3、其它改進措施
(1)易于產生廢料上移時，使凸模插人凹模的深度應控制在3mm--5mm之間，堵塞的廢料限于三片之內。
(2)選擇合理的沖裁間隙值，并加以修正。
(3)批量生產時，因凸模和凹模的摩擦會產生磁，應定期對刃口進行消磁處理。
(4)以真空產生吸引、增加凹模刃口內面的表面且糙度、對凹模切刃進行微小倒角，改變輪廓形狀、沖裁間隙。
(5)凹模下部的漏料部分應保持暢通，結構合理。
